Processus d'enrichissement de la barytine

Le minerai de barytine peut être classé en quatre types en fonction de ses propriétés : sédimentaire, sédimentaire volcanique, hydrothermal et accumulation de pente résiduelle. Chaque type nécessite différentes méthodes et équipements d'enrichissement de la barytine.

La sélection manuelle est couramment utilisée pour un minerai de barytine plus pur ou pour obtenir un concentré de barytine par lavage du minerai.

La séparation par gravité convient au minerai de barytine résiduel avec une composition relativement simple et une granulométrie grossière. On le trouve souvent en association avec des minéraux tels que la galène, la sphalérite, la chalcopyrite et le cinabre. Des équipements de séparation tels que des gabarits et des tables vibrantes sont utilisés dans ce processus.

La séparation par flottation tire parti de la flottabilité de la barytine hydrothermale, qui a une affinité spécifique pour le processus de flottation. Il est efficace pour éliminer les minéraux de la gangue comme le sulfure et la fluorine qui sont associés à la barytine. Cette méthode convient au traitement des minerais avec une granulométrie plus fine.

La séparation magnétique est utilisée pour éliminer les minéraux contenant du fer du minerai de barytine, en particulier ceux associés à des minéraux comme la sidérite. Les différences magnétiques entre la barytine et les minéraux ferreux sont utilisées pour le tri. La séparation magnétique est souvent associée à la séparation gravitaire.

Dans le cas de minerai composite de barytine avec des minéraux associés complexes ou de minerai de barytine sédimentaire avec une distribution minérale fine et un minerai brut à faible teneur mais un concentré à haute teneur, une combinaison de séparation par gravité et de flottation doit être utilisée.

Zoneding Machine se spécialise dans la fourniture de solutions complètes de traitement de la barytine adaptées aux exigences spécifiques des différentes mines de barytine. Notre expertise, ainsi qu'une large gamme d'équipements spécialisés, garantissent des processus d'enrichissement de la barytine efficients et efficaces.

Usine de traitement de la barytine

1. Usine de lavage de barytine
   Configuration de l'équipement :

• Concasseur à mâchoires
• Lave-bûches
• Rondelle de sable en spirale
• Écran vibrant
• Convoyeurs à courroie

1. Les matériaux sous la barre grizzly de l'alimentateur vibrant (1) sont transportés vers 2 rondelles de sable en spirale (2) à travers la goulotte de guidage des matériaux.
2. Le matériau au-dessus de la barre grizzly est acheminé vers le concasseur à mâchoires (3). Le matériau déchargé du concasseur à mâchoires entre dans les 2 rondelles de bûches en spirale (4) et les matériaux en spirale sont introduits dans 1 rondelle de sable en spirale (5).
3. Le débordement du laveur de minerai en spirale est guidé vers le crible vibrant (6) et les matériaux de décharge des 3 laveurs de sable en spirale sont tous introduits dans le crible vibrant. Le crible vibrant tamise 2 types de produits finis avec différentes tailles de particules, 0-20 mm (7) et des matériaux de plus de 20 mm (8).

2. Séparation par gravité de la barytine

1. Concassage : La barytine, étant un matériau cassant et fragile, est concassée à l'aide d'un concasseur à mâchoires pratique et simple dans la première étape du concassage. Le matériau broyé est ensuite transporté vers un broyeur à mâchoires fin secondaire pour un broyage supplémentaire (2e étape).
2. Criblage : Afin de répondre aux exigences de taille de particules pour la séparation des gabarits, un processus de criblage est nécessaire. Ceci est réalisé en utilisant un crible vibrant circulaire pour cribler les produits broyés (3ème étape).
3. Bac de stockage et chargeur : le but du bac de stockage est d'assurer un approvisionnement constant et stable en matériaux pour l'équipement suivant, en évitant une charge de travail soudaine ou inégale. L'alimentateur vibrant est responsable de l'alimentation uniforme et régulière des matériaux vers le concentrateur de gabarit (4e étage).
4. Séparation par gravité : les produits broyés sont divisés en différentes tailles de particules et dirigés vers le concentrateur de gabarit pour la séparation par gravité, où la séparation de la barytine a lieu (5ème étape).
5. Étape de déshydratation : Pour répondre à des exigences spécifiques, un processus de déshydratation mécanique adapté est conçu pour éliminer l'excès d'humidité des produits séparés (6e étape).