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Traitement ChromeTraitement Chrome

Traitement chromé

Les procédés d'enrichissement du minerai de chrome impliquent la séparation par gravité, la flottation et la séparation magnétique. La séparation magnétique convient à la chromite avec une meilleure perméabilité magnétique pour une qualité de concentré améliorée.

offre une usine et des équipements de traitement du minerai de chrome sur mesure, y compris le lavage, le concassage, le broyage, la séparation par gravité et la séparation magnétique, avec un faible coût et une récupération maximale du minerai.

Si vous êtes intéressé par nos produits, s'il vous plaît écrivez-nous à zd-machine@kssb.cn

Description

Processus d'enrichissement du chrome

Le minerai de chrome, également appelé chromite, est souvent associé au ferrochrome et a une forte affinité pour le fer. Le minerai de chrome de qualité industrielle contient généralement une quantité importante d'oxyde de chrome, allant de 18 % à 62 %, ainsi que des impuretés d'aluminium et de nickel. Divers procédés d'enrichissement sont utilisés pour le minerai de chrome en raison de ses propriétés uniques, notamment la séparation par gravité, la séparation magnétique, la flottation, l'enrichissement combiné et l'enrichissement chimique. Le choix d'un procédé d'enrichissement spécifique dépend des résultats des tests d'enrichissement.

La séparation par gravité, qui offre de faibles coûts d'investissement et des rendements rapides, est couramment utilisée pour l'enrichissement du minerai de chrome. Des équipements tels que des goulottes en spirale, des tables à secouer et des séparateurs à gabarit sont fréquemment utilisés dans l'étape de séparation par gravité. Le choix de l'équipement pour l'étape de séparation magnétique dépend des propriétés magnétiques du minerai. En conséquence, les procédés de séparation par gravité et magnétique sont couramment utilisés dans l'enrichissement du minerai de chrome.

Usine de traitement de minerai de chrome

1. Usine de lavage de chrome alluvial

Il s'agit d'une installation complète de lavage de chrome alluvionnaire d'une capacité de traitement de 150 tonnes par heure. Le système comprend un alimentateur vibrant, un tamis à trommel, un convoyeur à bande, une pompe à boue et des goulottes en spirale. Voici les détails du minerai brut :

  • Capacité d'alimentation : 150 tonnes par heure
  • Taille du concentré de chrome : moins de 2 mm
  • Teneur en minéraux de 0 à 2 mm dans le minerai brut : environ 70 %
  • Aucune teneur en argile collante dans le minerai brut

L'usine suit une conception à flux libre avec les étapes suivantes :

  1. Alimentation : Le minerai brut est livré à la trémie de matières premières par une excavatrice ou un camion. Il est ensuite introduit uniformément dans le crible trommel via un alimentateur vibrant. L'alimentateur vibrant est équipé d'une barre grizzly avec un écart de 75 mm. Toutes les roches de plus de 75 mm sont dirigées vers un tas de déchets via un convoyeur à bande.
  2. Étape de lavage : le minerai d'une taille comprise entre 0 et 75 mm est envoyé au crible trommel pour le tamisage. Le crible trommel sépare le minerai en deux fractions : 0-2 mm et 2-75 mm. Les particules d'une taille de 2 à 75 mm sont envoyées vers une pile de déchets à l'aide d'un convoyeur à bande, tandis que les particules d'une taille de 0 à 2 mm sont acheminées vers un réservoir à lisier.
  3. Séparation par gravité : Le concentré de chrome est obtenu par séparation par gravité à l'aide de goulottes en spirale. La pompe à boue est utilisée pour envoyer les particules de 0 à 2 mm au groupe de goulottes en spirale du premier étage pour la séparation en concentré de chrome, intermédiaire et résidu. Les résidus sont dirigés vers un bassin de résidus. La matière intermédiaire du groupe de goulottes en spirale du premier étage est ensuite transférée au groupe de goulottes en spirale du deuxième étage à l'aide d'une pompe à boues pour un traitement ultérieur, permettant une récupération améliorée du concentré de chrome.

Cette configuration convient aux grandes capacités de traitement et offre une rentabilité, ce qui se traduit par un bon effet de récupération. En sélectionnant l'équipement d'extraction de chrome approprié et en concevant soigneusement l'usine de traitement de lavage du chrome, il est possible d'améliorer la qualité du concentré de chrome, de maximiser l'utilisation des ressources de minerai de chrome et de maximiser vos avantages.

2. Usine de traitement de chromite de roche

Pour le traitement du minerai de chrome de roche, divers équipements d'extraction de chrome tels que des machines de concassage et de broyage sont nécessaires. Cette configuration est conçue pour une usine de traitement de chrome de roche et comprend les équipements suivants :

  • Chargeur vibrant
  • Concasseur à mâchoires
  • Concasseur à cône
  • Écran vibrant
  • Broyeur à billes
  • Goulottes en spirale
  • Tables vibrantes

L'usine suit une conception à flux libre et se compose des étapes suivantes :

  1. Étape de concassage : Le minerai brut est uniformément introduit dans le concasseur à mâchoires primaire par un alimentateur vibrant, assurant une alimentation régulière et uniforme. L'alimentateur vibrant est équipé d'une barre grizzly pour enlever les matériaux surdimensionnés, qui sont dirigés vers le concasseur à mâchoires primaire. Les matériaux de petite taille situés sous la barre grizzly sont envoyés au concasseur fin via un convoyeur, ce qui améliore l'efficacité de concassage du concasseur à mâchoires principal.
  2. Étape de criblage : le concasseur à mâchoires primaire réduit la taille du minerai de chrome de roche à une taille plus petite, qui est ensuite transférée au concasseur à cône pour un concassage fin. Le concasseur à cône écrase davantage le minerai de chrome de roche en dessous de 20 mm. Cependant, avant d'entrer dans le concasseur à cône, le matériau passe à travers un tamis vibrant pour l'élimination des particules surdimensionnées de plus de 20 mm, les redirigeant vers le concasseur à cône pour un nouveau broyage. Le matériau sous-dimensionné de 0 à 20 mm est dirigé vers un bac de stockage avant d'entrer dans le broyeur à boulets.
  3. Étape de broyage : Le matériau sous-dimensionné de 0 à 20 mm est transporté en douceur vers le broyeur à boulets par un alimentateur vibrant électromagnétique et un convoyeur à bande. Le broyeur à billes puis broie le matériau en une poudre fine. Pour garantir une efficacité optimale du processus, le broyeur à boulets fonctionne en conjonction avec un classificateur en spirale. La boue de trop-plein du classificateur contient environ 80 % de poudre de 200 mesh, tandis que les particules surdimensionnées sont recyclées vers le broyeur à boulets pour un broyage ultérieur, créant ainsi un système en boucle fermée.
  4. Étape de récupération : la boue de 200 mesh est pompée dans les machines de séparation par gravité, y compris les goulottes en spirale et les tables d'agitation. La goulotte en spirale effectue la concentration primaire, et le minerai concentré lourd déchargé des goulottes en spirale à deux étages est ensuite traité sur la table d'agitation pour obtenir un concentré de chrome de qualité supérieure.

La capacité de cette configuration peut être personnalisée en fonction de vos besoins, allant de 2tph à des capacités plus importantes. De plus, si un concentré de chrome de qualité supérieure est souhaité, un séparateur magnétique à haute intensité peut être ajouté à l'étape finale. Cette conception d'usine flexible permet une personnalisation basée sur les conditions spécifiques de votre minerai de chrome de roche.

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