Processus d'enrichissement du graphite

Le minerai de graphite peut être divisé en deux types : le minerai de graphite terreux et le minerai de graphite en flocons. Le graphite en flocons naturel, lorsqu'il est extrait, contient souvent des impuretés et nécessite un traitement minéral. Voici les principales méthodes utilisées pour traiter chaque type :

1. Graphite cristallin (en paillettes) : Le graphite cristallin a généralement une teneur en carbone fixe de 2 à 10 % et une dureté moyenne à moyennement douce. La teneur du minerai est généralement faible, il doit donc subir une valorisation pour un usage industriel. La flottation est couramment utilisée pour ce type de graphite en raison de sa bonne flottabilité.
2. Graphite aphanitique (terreux): Le graphite aphanitique a une teneur relativement élevée, avec une teneur en carbone fixe de 60 à 80%. Cependant, il est difficile de trier le minerai. Pour répondre aux exigences de l'industrie en matière de graphite de haute qualité, le minerai brut est directement transformé en poudre. Le processus implique généralement une sélection manuelle simple, le concassage, le séchage, le broyage, le classement et l'emballage.

Pour les deux types de graphite, il existe des méthodes de traitement spécifiques :

• Sélection manuelle : Le graphite aphanitique avec une teneur élevée en minerai brut de 60 à 80 % peut être obtenu par sélection manuelle, concassage et broyage.
• Séparation par gravité : Le minerai de graphite contient divers minéraux symbiotiques tels que la pyrite, la pyrrhotite, la limonite, le zircon, le titane blanc, la monazite, la scheelite, le diopside et parfois l'apatite. La séparation gravitaire, souvent associée à la flottation, est utilisée pour séparer les minéraux lourds et obtenir un concentré brut principalement composé de graphite.
• Séparation par flottation : en utilisant un broyage et une séparation en plusieurs étapes, la qualité du concentré de graphite par flottation peut généralement atteindre 80 à 90 %, avec une pureté d'environ 98 %. Ce processus protège efficacement les flocons de graphite et améliore la qualité globale du graphite.
• Séparation électrique : le minerai de graphite présente une bonne conductivité, tandis que les minéraux de la gangue comme le feldspath, le quartz et la pyrite ont une faible conductivité. La séparation électrique profite de cette différence pour séparer le graphite des autres minéraux.

Usine de traitement du graphite

Le flux de processus général pour l'extraction du graphite comprend plusieurs étapes : concassage, criblage, broyage, flottation, déshydratation, séchage, broyage, calibrage et emballage.

1. Processus préparatoire (concassage, criblage et broyage) :
   Le minerai de graphite, d'une dureté moyennement dure à molle et d'une teneur comprise entre 2% et 10%, subit un processus de concassage pour éviter d'endommager les flocons de graphite. Il s'agit généralement d'un circuit ouvert à trois étages, d'un circuit ouvert à deux étages ou d'un broyage à un étage. Le criblage se fait à l'aide d'un crible vibrant. Le broyage est effectué à l'aide d'un broyeur à boulets et d'un classificateur à spirale.
2. Processus de flottation (sélection grossière, balayage et sélection) :
   Pour le minerai de graphite contenant des minéraux lourds, une combinaison de séparation par gravité et de flottation peut être utilisée pour la séparation. Le processus de flottation implique une méthode en circuit fermé avec broyage, tri et séquence de minerai moyen ou retour centralisé en plusieurs étapes.

Il existe trois formes de rebroyage et de reséparation en plusieurs étapes : le rebroyage du concentré, le rebroyage du minerai moyen et le rebroyage des résidus. La méthode spécifique de traitement intermédiaire dépend de la conception du processus d'enrichissement.

3. Traitement du concentré (déshydratation, séchage, criblage et emballage) :
   La déshydratation des concentrés de minerai de graphite est généralement effectuée à l'aide de tamis de déshydratation, de filtres-presses ou de séchoirs rotatifs. Après déshydratation, les concentrés sont séchés, tamisés puis conditionnés.