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Valorisation du minerai de ferValorisation du minerai de fer

Enrichissement du minerai de fer

Le minerai de fer englobe un large éventail de variantes et leurs techniques de traitement varient considérablement. Le processus courant d'enrichissement du minerai de fer implique une combinaison de séparation par gravité et de séparation magnétique. Le choix de méthodes d'enrichissement spécifiques est déterminé par les propriétés distinctes présentées par différents minerais, ce qui garantit en fin de compte l'obtention du résultat d'enrichissement le plus efficace.

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Description

Processus d'enrichissement du minerai de fer

Le minerai de fer peut être classé en deux types principaux : le minerai de fer magnétique fort et le minerai de fer magnétique faible.

  1. Minerais de fer magnétiques puissants : il s'agit notamment de la magnétite, de la titanomagnétite et de la pyrrhotite. La magnétite est la plus répandue et contient du tétroxyde de fer (Fe3O4) comme principal minéral de fer. Il représente plus de 85% de tout le minerai de fer et présente un fort magnétisme, faisant de la valorisation magnétique faible la principale méthode de traitement de ces minerais.
  2. Minerais de fer faiblement magnétiques : il s'agit notamment de l'hématite, de la pseudo-hématite, de la limonite, de la sidérite et de l'ilménite. L'hématite, la limonite et la sidérite sont les principaux types de minéraux de fer trouvés dans le minerai de fer magnétique faible. Différents procédés de valorisation peuvent être employés en fonction de leurs caractéristiques.
  • Magnétite : L'enrichissement magnétique faible est la principale méthode en raison de son fort magnétisme.
  • Ilménite : les processus d'enrichissement courants sont la "séparation par gravité-séparation magnétique forte-flottation" ou la "séparation par gravité-séparation magnétique forte-séparation électrique (élimination du soufre avant la séparation)".
  • Limonite : La séparation par lavage-gravité est couramment utilisée. Le minerai est lavé à l'aide d'équipements tels que des machines à laver avant de subir une séparation par gravité à l'aide de médias lourds et de gabarits.
  • Sidérite : La séparation par gravité et la séparation magnétique forte sont les méthodes couramment utilisées pour l'enrichissement, car la sidérite est un minéral de carbonate de fer à faible teneur.

En tenant compte des propriétés uniques des différents minerais de fer, des processus d'enrichissement appropriés peuvent être sélectionnés pour obtenir des résultats optimaux.

Usine de traitement du minerai de fer

Le processus d'enrichissement du minerai de fer comprend diverses étapes telles que le concassage, le criblage, le broyage, la classification, la séparation et la déshydratation des minéraux. Son objectif principal est de séparer les minéraux de la gangue, permettant l'opération de séparation finale et préparant les minéraux pour un traitement ultérieur.

1. Usine de lavage de minerai de fer

Les principales machines impliquées dans la configuration de l'usine de lavage du minerai de fer, qui est conçue pour traiter le minerai de fer dans la plage de taille de 0 à 230 mm, comprennent :

  1. Concasseur à mâchoires
  2. Machine à laver le sable en spirale
  3. Écran vibrant
  4. Broyeur à billes
  5. Classificateur en spirale
  6. Séparateur magnétique

Ces machines fonctionnent ensemble de manière coordonnée pour laver et purifier efficacement le minerai de fer.

La configuration de l'usine de lavage du minerai de fer comprend diverses machines principales pour traiter efficacement le minerai de fer. Pour alimenter automatiquement les matériaux au concasseur à mâchoires, une trémie et un alimentateur vibrant avec une barre grizzly sont utilisés. Le chargeur tamise également les matériaux et tamise la gamme de taille de 0 à 50 mm, qui est ensuite dirigée vers la machine à laver en spirale. Le chargement des matériaux dans la trémie peut être effectué facilement à l'aide d'un camion, d'une excavatrice ou de toute méthode appropriée.

La fonction principale du concasseur à mâchoires est de broyer le minerai de fer dans la plage de 50 à 230 mm. Cependant, pour un raffinement supplémentaire, le minerai concassé est dirigé vers un concasseur à mâchoires fines. Simultanément, la machine à laver à spirale est utilisée pour laver les matériaux calibrés entre 0 et 50 mm avant d'être envoyés au concasseur à mâchoires fines.

Le rôle du concasseur à mâchoires fines est de broyer davantage le minerai de fer à une taille de 0 à 20 mm, ce qui le rend approprié pour le processus ultérieur dans le broyeur à boulets. Le crible vibrant est utilisé pour séparer les matériaux dimensionnés entre 0 et 20 mm, en dirigeant les matériaux sous-dimensionnés vers le broyeur à billes et renvoyer les particules surdimensionnées (+20 mm) au concasseur à mâchoires fines pour un broyage supplémentaire.

Pour améliorer le flux régulier des matériaux vers le broyeur à boulets, une trémie et un mécanisme d'alimentation sont utilisés.

Le broyeur à boulets et le classificateur à spirale fonctionnent en tandem pour broyer le minerai de fer et garantir que la taille du produit final est réduite à 0-0.074 mm. Enfin, le séparateur magnétique est utilisé pour séparer et extraire le concentré de fer du matériau traité.

La capacité de la configuration de l'installation de lavage de minerai de fer peut être personnalisée selon des exigences spécifiques, telles que 10 tph, 50 tph, 100 tph, etc. Il est important de noter que si les matériaux en cours de traitement ne sont pas très collants, l'utilisation d'une machine à laver à spirale peut ne pas être nécessaire. La quantité et la configuration des machines mentionnées ci-dessus sont fournies à titre indicatif et peuvent être ajustées en fonction de la capacité souhaitée de l'usine.

2. Usine de concassage de minerai de fer

L'usine de traitement de minerai de fer de 500 t/h se compose des principales machines suivantes :

  1. Concasseur à mâchoires
  2. Concasseur à cône
  3. Concasseur à double rouleau
  4. Écran vibrant
  5. Séparateurs magnétiques secs
  6. Usine de concassage de minerai de fer

Le minerai brut est composé de minerai de fer de roche avec une composition de magnétite (Fe3O4). Il doit être écrasé à une taille de 5 mm afin de libérer le fer qu'il contient. La capacité de traitement de l'usine est de 500 t/h et elle est conçue pour un procédé à sec.

  1. Le minerai brut est transporté par un camion à benne basculante et introduit dans la trémie, qui le transfère ensuite vers l'alimentateur vibrant.
  2. L'alimentateur vibrant alimente uniformément le concasseur à mâchoires, ce qui réduit la taille du minerai à moins de 200 mm.
  3. La sortie du concasseur à mâchoires est acheminée vers un silo de transit souterrain à l'aide d'un convoyeur à bande. Un alimentateur vibrant électromagnétique est installé sous le silo.
  4. L'alimentateur vibrant électromagnétique alimente la sortie, qui est supérieure à -200 mm, au premier concasseur à cône grossier, la réduisant à moins de 100 mm.
  5. La sortie du concasseur à cône est transportée vers les premier et second cribles vibrants via un convoyeur à bande. Les cribles vibrants ont une conception à deux couches avec des mailles de 5 mm et 20 mm.
  6. Les matériaux de plus de 20 mm sont renvoyés aux deux autres concasseurs à cône fin pour un nouveau broyage. Le matériau inférieur à 5 mm est envoyé aux premier et deuxième séparateurs magnétiques.
  7. Le matériau entre 5 et 20 mm est transféré vers quatre concasseurs à double rouleau via un convoyeur à bande. Les concasseurs à double cylindre concassent davantage le minerai à une taille de 0 à 5 mm.
  8. La sortie des concasseurs à double cylindre est envoyée aux deuxième et troisième cribles vibrants. Ces écrans ont une conception à une seule couche avec une taille de maille de 5 mm.
  9. Les matériaux de plus de 5 mm sont renvoyés aux concasseurs à double rouleau pour être retraités.
  10. Le matériau inférieur à 5 mm est transféré vers les premier et second séparateurs magnétiques.
  11. La sortie des premier et deuxième séparateurs magnétiques est envoyée au troisième séparateur magnétique pour une séparation supplémentaire, en mettant l'accent sur la concentration du fer.
  12. Le concentré de fer et les résidus sont ensuite transportés vers la pile de stockage à l'aide de convoyeurs à bande.

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