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Enrichissement de la magnétiteEnrichissement de la magnétite

Enrichissement de la magnétite

La magnétite est un minéral contenant du fer largement répandu, principalement présent dans les agrégats granulaires à fort magnétisme. Il peut être classé en deux types : la magnétite simple et le minerai mixte, selon la composition des minéraux contenant du fer présents.

En règle générale, le processus de séparation magnétique faible est utilisé pour la magnétite unique. D'autre part, la magnétite polymétallique et le minerai mixte subissent généralement un processus combiné impliquant à la fois la flottation et la séparation magnétique.

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Description

Processus d'enrichissement de la magnétite

  1. Pour les minerais de magnétite unique, le processus de séparation magnétique faible est couramment utilisé. La composition du minerai est généralement simple et les étapes de broyage et de séparation magnétique dépendent de la granulométrie du minerai : a. Lorsque la taille des particules de broyage est supérieure à 0.2 mm, un processus de séparation magnétique-broyage en une étape est souvent utilisé dans les usines de séparation magnétique du minerai de fer.
    b. Lorsque la taille des particules de broyage est inférieure à 0.2 mm, un processus de séparation magnétique-broyage en deux étapes est généralement adopté.
    c. Dans les zones arides et pauvres en eau, les concentrateurs de magnétite peuvent opter pour un processus de séparation magnétique par broyage à sec.
    d. Pour le minerai de magnétite pauvre ou riche en magnétite, un séparateur magnétique sec est généralement utilisé pour éliminer la gangue. Ceci est suivi d'un processus de broyage-séparation magnétique pour obtenir un produit concentré.
  2. Le minerai de magnétite contenant plusieurs métaux comprend souvent des minéraux de silicate ou de carbonate et peut être associé à de la pyrite de cobalt, de la chalcopyrite et de l'apatite. Dans de tels cas, un processus combiné de séparation magnétique faible et de séparation par flottation est couramment utilisé : a. Dans le processus de séparation magnétique faible-flottation, l'accent est mis principalement sur la récupération du concentré de fer.
    b. Dans le processus de séparation magnétique faible en flottation, l'objectif principal est de récupérer les minéraux sulfurés ou apatites.

Pour obtenir un concentré de haute qualité, le concentré de magnétite peut être traité ultérieurement par des méthodes telles que la flottation ou le criblage fin. De plus, la prise en compte de processus tels que le retraitement des résidus peut aider à améliorer les taux de récupération.

Usine de traitement de la magnétite

1. Concassage et criblage :

  • Un alimentateur vibrant est utilisé devant le concasseur pour alimenter uniformément les matières premières minérales dans le concasseur à mâchoires.
  • Des cribles vibrants sont utilisés pour séparer le minerai brut en fonction de la granulométrie souhaitée pour le concassage.
  • Pour la magnétite à haute teneur, un circuit fermé est généralement utilisé pour obtenir du minerai de magnétite avec la taille de particule requise.
  • Pour la magnétite à faible teneur, des opérations en circuit ouvert à trois étages ou en circuit fermé à trois étages sont utilisées pour le concassage du minerai.

2.Meulage et classification :

  • En raison de la dureté relativement élevée et de la granulométrie fine du minerai, un processus de broyage en deux étapes est utilisé. Cela implique l'utilisation d'un broyeur à boulets avec un classificateur en spirale pour obtenir la finesse de broyage souhaitée.

3.Séparation magnétique :

  • La séparation magnétique est réalisée à l'aide d'un séparateur magnétique de type tambour à aimant permanent.
  • La séparation magnétique sèche à gros grains est couramment utilisée dans les usines d'enrichissement de la magnétite.
  • Pour le minerai de magnétite ultra-maigre (teneur inférieure à 20.00%), un processus de séparation magnétique ultra-fine par concassage humide peut être utilisé. Cela implique de concasser finement le minerai en dessous de 5 mm à 3 mm, puis de procéder à une séparation magnétique humide et à des résidus à l'aide d'un séparateur magnétique à champ magnétique permanent.

4.Traitement des résidus :

  • Après avoir obtenu le concentré de magnétite, les résidus doivent être concentrés et déshydratés.
  • Les produits minéraux séchés peuvent être obtenus en faisant passer les résidus dans un séchoir.

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