Le minerai de manganèse peut être classé en deux types principaux : le minerai d'oxyde de manganèse et le minerai de carbonate de manganèse. Les méthodes d'enrichissement de ces deux types de minerais de manganèse présentent à la fois des similitudes et des différences. Par conséquent, l'équipement utilisé pour l'extraction et le traitement du manganèse varie.

La séparation par gravité est une méthode couramment utilisée pour trier le minerai de manganèse en fonction de la différence de densité entre les particules de roche. Ce processus consiste à placer le mélange de particules de minerai dans un flux moyen qui se déplace verticalement à des vitesses variables, permettant la séparation des minéraux. Le gabarit, un type d'équipement de traitement du minerai de manganèse, est souvent utilisé pour la séparation par gravité en raison de sa structure simple, de son faible investissement, de son efficacité de séparation élevée, de son taux de récupération élevé et de son faible coût d'exploitation. Il peut éliminer environ 80 % des stériles en sidérite dans des conditions appropriées. L'enrichissement par gravité est particulièrement efficace pour le minerai d'oxyde de manganèse, car il existe une différence significative de gravité spécifique entre les minéraux de manganèse et les stériles.

La séparation magnétique est une autre méthode couramment utilisée pour l'enrichissement du minerai de manganèse. Le minerai de manganèse est faiblement magnétique, ce qui permet une séparation efficace à l'aide d'un équipement de séparation magnétique puissant avec une intensité de champ magnétique supérieure à 14,000 XNUMX gauss. La méthode consiste à trier le minerai en fonction des différences magnétiques pour obtenir un concentré de manganèse. La séparation magnétique est principalement utilisée pour l'enrichissement du minerai d'oxyde de manganèse et du minerai de carbonate de manganèse. Il est souvent considéré comme un procédé auxiliaire d'enrichissement. Cependant, dans les zones où l'eau est rare ou sans accès à l'eau, une forte séparation magnétique sèche peut être utilisée pour traiter le minerai de manganèse.

Une combinaison de procédés magnétiques et de flottation est couramment utilisée pour l’enrichissement du minerai de carbonate de manganèse. Ce processus implique généralement l'utilisation de concasseurs, broyeurs à boulets, classificateurs, tambours de mélange, machines de flottation et autres équipements. Il est principalement appliqué à l'enrichissement des minerais de carbonate de manganèse ou des minerais de manganèse polymétalliques associés.

En résumé, les procédés de séparation par gravité, de séparation magnétique et de flottation magnétique sont utilisés pour l'enrichissement de différents types de minerai de manganèse, en fonction de leurs caractéristiques. Chaque méthode a ses propres avantages et est utilisée en conséquence dans les opérations d'extraction et de traitement du manganèse.

Usine de traitement du minerai de manganèse

1. Traitement du minerai de manganèse de roche

Les principaux équipements de l'usine de traitement du minerai de manganèse comprennent :

• Concasseur à mâchoires : Pour broyer le minerai brut en petits morceaux.
• Concasseur à cône : Réduit encore la taille du minerai pour obtenir des tailles fines.
• Crible vibrant : Sépare le minerai, renvoyant la taille supérieure à 20 mm au concasseur à cône, tandis que la taille 0-20 mm va à la trémie.
• Broyeur à boulets : broie les matériaux de 0 à 20 mm à une taille de 0 à 1 mm.
• Pompe à boue : transporte les matériaux de 0 à 1 mm vers la goulotte en spirale pour la séparation des minéraux lourds.
• Goulotte en spirale : Sépare les minéraux lourds du matériau 0-1 mm.
• Séparateur magnétique à double tambour : élimine les autres minéraux lourds du manganèse, ce qui donne un concentré de manganèse de qualité supérieure.

La configuration de l'usine de traitement du minerai de manganèse comprend généralement divers composants. Tout d'abord, la trémie brute et le chargeur vibrant sont utilisés pour charger automatiquement les matériaux, ce qui peut être fait par camion, excavatrice ou autre moyen, dans la trémie brute. De là, les matériaux sont introduits dans le concasseur à mâchoires, où ils sont broyés en petits morceaux. Le minerai concassé passe ensuite au concasseur à cône, qui le réduit davantage pour obtenir des tailles fines.

Ensuite, le crible vibrant est utilisé pour séparer les matériaux. Toutes les particules de plus de 20 mm sont renvoyées au concasseur à cône pour un traitement ultérieur, tandis que la fraction de 0 à 20 mm est dirigée vers la trémie et l'alimentateur électromagnétique. Par la suite, ces matériaux sont transférés au broyeur à boulets pour être broyés. Le broyeur à boulets réduit la taille des matériaux de 0 à 20 mm à une plage plus fine de 0 à 1 mm.

Une fois les matériaux broyés, une pompe à boue est utilisée pour transporter les particules de 0 à 1 mm vers la goulotte en spirale. La goulotte en spirale facilite la séparation des minéraux lourds du matériau de 0 à 1 mm. Enfin, le séparateur magnétique à double tambour entre en jeu. Son but est de séparer efficacement le manganèse des autres minéraux lourds, résultant en la production d'un concentré de manganèse de qualité supérieure.

La capacité de cette installation de lavage peut être personnalisée en fonction d'exigences spécifiques, telles que 10 tph, 50 tph, 100 tph ou selon vos besoins.

2. Usine d'enrichissement du minerai de manganèse alluvial et rocheux

Cette usine de traitement du minerai de manganèse alluvionnaire et rocheux comprend les équipements suivants :

1. Laveur à trommel
2. Écran vibrant
3. Concasseur à percussion
4. convoyeur à bande

L'usine a une capacité de lavage de 100 TPH et de concassage de 200 TPH.

1. Lavage : la matière première est introduite dans un épurateur à trommel pour le lavage et le lavage de l'argile.
2. Criblage : Le matériau frotté est criblé à l'aide d'un crible vibrant avec des ponts à 4 couches pour une séparation de différentes tailles.
3. Concassage : La matière première d'environ 200 mm est introduite dans un concasseur à percussion pour un concassage à moins de 80 mm.
4. Criblage (à nouveau) : le matériau broyé est à nouveau criblé à l'aide d'un crible vibrant, et les particules de plus de 80 mm sont renvoyées au concasseur à percussion pour un concassage supplémentaire.

Veuillez noter que le concasseur peut s'ajuster en fonction des différentes tailles de pierre d'entrée. La capacité de l'usine de traitement peut être personnalisée en fonction des exigences spécifiques et des conditions de la mine.